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在位于齐齐哈尔市富拉尔基区的中国一重集团有限公司水压机锻造厂内，刘伯鸣正手持对讲机，指挥着1.5万吨水压机，把数百吨重烫得发红的大钢锭，巧妙变形为轴、辊、筒、环等各类锻件。这些锻件将被应用到核电、石油、化工等重大国计民生领域。水压机每一次锻压的时间、强度、角度，都分毫不差。三十多年来，从一名产业工人逐渐成长为技术能手、大国工匠，获得中华技能大奖，刘伯鸣带领团队突破外国技术封锁，见证了国家超大锻件国产化、产业化的历程。
“从前，我国锻造行业只能生产制造一些常规的产品，而且品种较为单一。”刘伯鸣说，不少核心锻造技术都被国外垄断。过去，蒸发器锥形筒体和常规岛整锻低压转子一直依赖进口，常规岛整锻低压转子一度只有日本掌握成熟的制造技术。没有任何技术资料可借鉴，于是，刘伯鸣苦心钻研，全身心投入攻关，终于找到了锥形筒体锻造过程的关键控制点，让锥形筒体顺利锻造成功，彻底扭转了这类核电产品关键锻件全部依赖进口的被动局面。在刘伯鸣团队的努力下，中国一重接连破解了超大钢锭中心压实、超大截锻件面晶粒细化、机械性能均匀性等诸多国产化技术瓶颈。最终，715吨整锻低压转子锻造成功。这个世界最大钢锭锻造用于“华龙一号”核电机组，实现了1000兆瓦级核电机组常规岛整锻低压转子锻件的国产化，让产品进口价格由原先的8000万元/支降到2000万元/支。
锻造核电锻件就是要处理好大小与、繁与简的关系，把毛坯这个庞然大物变成形状和结构复杂的精品，毫厘之差就可能造成千万元的损失。在第三代百万千瓦核电核心装备生产中，有不少形状复杂、锻造难度极高的超大型锻件，这种个性化、小批量、大吨位的锻件，属于核电装备的高端产品，是对制造企业锻造水平和极端制造能力的严苛考验，也是第三代百万千瓦核电装备国产化进程中必须突破的生产操作型难关。三代核电蒸汽发生器的水室封头就是其中重要的一件，整体锻件毛坯尺寸巨大、结构形状复杂、性能要求苛刻，制造难度极高。不仅要历经封头板锻造、冲型、封头两次管嘴翻边等工序，还要经过4次最关键的变形，每一次的结果直接影响下一次的成型效果。
为保证水室封头每一个关键工序都达到这个严苛标准，刘伯鸣不放过任何一个细节，反复计算板坯的厚度和直径，精确计算锻件旋转角度，一次次测量辅具和封头，精细调整水压机控制变形，在百吨锻件上做足“绣花”功夫。凭借严谨精细的工匠精神、丰富扎实的经验积累和锻造技术，刘伯鸣指挥锻造的核电锻件产品全部一次合格，每一件都是精品，不仅一举突破了世界性难题，而且将我国核电产品使用寿命提高了20年。“现在，我们已经能生产种类齐全的高端装备，很多产品打破国外垄断，有的产品已经领先世界。”刘伯鸣说。
刘伯鸣深知，只有通过传承和发展，才能保证一项专业技术不断进步。为此，刘伯鸣创建了国家级劳模创新工作室。工作室从成立之初的12人，发展到现在的39名成员，其中，一些年轻人已经开始崭露头角，工作室的成绩也可圈可点。在刘伯鸣的带领下，工作室攻克了三代核电锥形筒体、水室封头、核电常规岛转子等超大超难核电锻件锻造难关，独创40种锻造方法，填补国内行业空白40多项。（记者 石岩松）
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